電刷鍍的標(biāo)準(zhǔn)流程以及工藝要求有哪些？

電刷鍍又稱金屬筆鍍或快速電鍍。在電化學(xué)方法的幫助下，將鍍液筆浸入陽(yáng)極中，使金屬離子在負(fù)極(工件)表面放電結(jié)晶，形成金屬覆蓋層。鍍筆為不溶性陽(yáng)極，鍍液采用有機(jī)絡(luò)合物金屬鹽水溶液，鍍筆與工件表面接觸，不斷移動(dòng)。電刷鍍的技術(shù)用途是什么？首先電刷鍍可以修復(fù)加工超差件及零件的表面磨損，恢復(fù)其尺寸精度和幾何形狀精度。3、修復(fù)零件表面的劃傷、溝槽、凹坑、斑蝕。強(qiáng)化新產(chǎn)品表面，具有較高的機(jī)械性能和較好的物化性能。槽鍍產(chǎn)品的缺陷可以修復(fù)。電刷鍍還可以制備零件表面的保護(hù)層，如耐腐蝕、耐高溫、耐氧化等。，并氧化鋁和鋁合金表面。對(duì)于零件太大或特殊要求，無(wú)法進(jìn)行槽鍍，或工件難以拆卸或拆卸，運(yùn)輸成本昂貴。對(duì)于大型設(shè)備的現(xiàn)場(chǎng)維修，或者只需要局部鍍的大件或盲孔，將零件浸入鍍槽中會(huì)損壞其他零件或污染鍍液，這將采用刷鍍技術(shù)。

電刷鍍工藝包括電凈、活化、鍍底層和鍍工作層。在涂層底層和工作層之前，基體表面預(yù)處理后的清潔度是決定涂層質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。電氣凈化和活化的效果直接影響涂層的結(jié)合強(qiáng)度和性能。

采用電化學(xué)方法，在導(dǎo)體局部表面高速鍍一層金屬。金屬刷鍍技術(shù)發(fā)展于20世紀(jì)60年代，用于維護(hù)和保護(hù)金屬零件。它是一種節(jié)能、省材料、省時(shí)的維護(hù)方法。特別是在連續(xù)性強(qiáng)的化肥行業(yè)，使用修整磨損的零件效益更為顯著。刷鍍技術(shù)（以下簡(jiǎn)稱刷鍍技術(shù)）是電鍍技術(shù)的重要分支。除上述共同作用外，更注重工件的修復(fù)應(yīng)用和中小批量工件的功能表面強(qiáng)化。所以在實(shí)踐中更需要現(xiàn)場(chǎng)或在線施鍍，在保證涂層質(zhì)量的基礎(chǔ)上，更強(qiáng)調(diào)涂層的快速高效沉積。電鍍?cè)O(shè)備廠家刷涂的基本過程是將鍍筆(陽(yáng)極)貼合在工件(陰極)的被鍍部位，用特殊鍍液包裹浸漬，相對(duì)運(yùn)動(dòng)形成涂層，刷涂電源串聯(lián)在兩級(jí)之間。為穩(wěn)定地向工件表面液層提供足夠的鍍金屬離子，高濃度刷鍍液直接泵送或自然回流陰陽(yáng)極。

(1)零件表面的準(zhǔn)備:零件表面的預(yù)處理是保證涂層與零件表面結(jié)合強(qiáng)度的關(guān)鍵過程。零件表面應(yīng)光滑平整，無(wú)油污、銹斑和氧化膜。為此先用鋼絲刷、丙酮清潔，然后進(jìn)行電凈處理和活化處理。(2)底層(過渡層):為了進(jìn)一步提高工作涂層與零件金屬基體的結(jié)合力，底層采用特殊鎳和堿銅，厚度一般為2μm~5μm。然后涂上要求的金屬涂層，即工作涂層。(3)涂層:涂層厚度(半徑方向)為0.3mm~0.5mm，涂層厚度增加內(nèi)應(yīng)力增加，容易造成裂紋，降低粘結(jié)強(qiáng)度，甚至脫落。但是，當(dāng)用于補(bǔ)償零件的磨損尺寸時(shí)，需要較大的厚度組合涂層。先在零件表面涂底層，再涂補(bǔ)償尺寸的尺寸涂層。為避免應(yīng)力增大、晶粒粗大、沉積速度下降，在尺寸涂層之間鍍夾層(不超過0.05mm)，鍍工作涂層。