電鍍?cè)O(shè)備的基本工藝要求是什么？電鍍時(shí)的表面狀況和加工要求，挑選在其中恰當(dāng)?shù)暮脦讉€(gè)步驟，對(duì)零部件表面開展必須的修整加工，使零部件擁有平整、光潔的表面，這是獲得優(yōu)質(zhì)電鍍的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。電鍍前處理技術(shù)中使用的主要設(shè)備有研磨、研磨機(jī)、研磨機(jī)、噴砂機(jī)、研磨機(jī)和各種固定槽。電鍍是整個(gè)生產(chǎn)過程的主要過程。

針對(duì)工件的需要，有針對(duì)性地選擇一種或幾種單金屬或合金鋼加工工藝，對(duì)工件進(jìn)行浸鍍或浸鍍等處理，以達(dá)到防蝕、防腐、防腐和美觀的目的。電鍍處理中使用的設(shè)備主要有各種固定槽、電鍍槽、吊具、籃子等。

鍍膜后處理是對(duì)零件進(jìn)行的一項(xiàng)或多項(xiàng)工藝，如：鍍、亮、鈍、染、干、封、除等，環(huán)保電鍍?cè)O(shè)備廠家根據(jù)需要選擇一項(xiàng)或多項(xiàng)工藝以使零件達(dá)到質(zhì)量要求。常用的鍍后處理設(shè)備有磨削，拋光機(jī)，各種固定槽等。

1.涂層與基金屬、涂層和涂層之間應(yīng)有良好的結(jié)合力。

2.鍍層應(yīng)結(jié)晶細(xì)，平整，厚度均勻。

3.涂層應(yīng)有規(guī)定的厚度和盡可能少的孔隙。

4.涂層應(yīng)具有亮度、硬度、導(dǎo)電性等指標(biāo)。

5.電鍍時(shí)間及電鍍過程的溫度，決定鍍層厚度的大小。

6.環(huán)境溫度為-10℃～60℃。

7.輸入電壓為220伏22伏或380伏38伏。

8.水處理設(shè)備大工作噪聲應(yīng)不大于80dB(A)。

9.相對(duì)濕度(RH)應(yīng)不大于95%。

10.原水COD含量為100mg/L～150000mg/L。

電鍍機(jī)的清洗有多重要？

電鍍技術(shù)、電鍍生產(chǎn)線廠家要求工件表面清潔度高，超聲波清洗技術(shù)是能夠滿足這一要求的理想技術(shù)。用超聲清洗技術(shù)，可代替溶劑清洗油污，可替代電脫碳，也可代替強(qiáng)酸浸脫碳鋼和低合金鋼表面的銹斑和氧化皮。

產(chǎn)品電鍍前處理技術(shù)非常重要，一般傳統(tǒng)技術(shù)用酸液處理工件，環(huán)境污染嚴(yán)重，工作環(huán)境差，同時(shí)較大的缺點(diǎn)是結(jié)構(gòu)復(fù)雜零件酸洗除銹后殘留酸難以清洗。

產(chǎn)品電鍍前處理工藝非常重要，電鍍?cè)O(shè)備生產(chǎn)廠家一般的傳統(tǒng)工藝使用酸液對(duì)工件進(jìn)行處理，對(duì)環(huán)境污染較重，工作環(huán)境較差，同時(shí)，弊端是結(jié)構(gòu)復(fù)雜零件酸洗除銹后的殘酸很難沖洗干凈。

經(jīng)處理后，時(shí)間不長(zhǎng)，沿夾縫處出現(xiàn)銹蝕，損壞鍍層表面，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的外觀和內(nèi)在質(zhì)量。超聲波清洗技術(shù)應(yīng)用于電鍍前處理后，不僅能迅速剝離物體表面和間隙中的污垢，電鍍層也不會(huì)生銹。電鍍生產(chǎn)線廠家可以利用超聲波在液體中產(chǎn)生的空化效果，清洗附著在工件表面的油污，配合適當(dāng)?shù)那逑磩杆偬幚砉ぜ砻妗?/span>